在汽車車身制造中，激光焊接設備仿佛“外科醫生”——它以微米級精度切割鋼骨、焊接筋骨、掃描瑕疵。然而，這束“工業之光”卻價格昂貴：設備核心部件依賴進口，維修周期動輒數月，一枚鏡片的損耗就可能讓生產線停擺數日，單次返廠維修費用高達數十萬元。

在一汽-大眾汽車有限公司長春生產整車制造部（長春一部）焊裝一車間，激光焊小組負責人、技師徐曉明帶領團隊，把汽車車身制造的“外科手術費用”降了下來。

奧迪A6L的后蓋鋁激光焊曾是車間的技術痛點。由于激光焊絲送絲嘴石墨套磨損，造成直徑1.6毫米焊絲頻繁偏移，使得0.5毫米激光焊光斑無法準確照射到目標位置，導致工件報廢。同時，送絲嘴容易磨損，每20小時需更換4～5個，單月消耗100余個。

“我們剖析設備發現，鋁焊絲與送絲嘴摩擦生屑和導管設計缺陷是導致壓力不均的主要原因。”徐曉明告訴記者，團隊幾經嘗試，將送絲嘴末端擴孔至2.8毫米，同時優化導管插入角度，關閉冗余冷卻回路，升級銅制送絲嘴，最終讓焊絲如游龍入海般順暢。

硬件上的見招拆招僅是第一步，更關鍵的是參數優化。

徐曉明帶隊開發出“激光－焊絲動態校準程序”，能實時監控焊接頭伸縮臂波動，將波動值偏差從“過山車”壓成“水平線”，這讓送絲嘴月消耗從112個降至2個，成本直降76%，年節省費用13萬元。

解決了老難點又遇上了新問題。激光焊頭頻繁過熱、鏡片燒蝕導致焊縫缺陷，設備廠家斷言，“必須返廠維修，費用12.5萬元起步”。

為了解決這個新問題，徐曉明自主搭建無塵工作臺，開發專用拆卸工具，破解鏡片密封結構，更換燒蝕鏡片與保護帽，重新校準激光對中度……這一過程就像拆解精密鐘表一般，稍有不慎便會前功盡棄，徐曉明憑借對散射光值監測、功率曲線分析的極致把控，讓焊頭“起死回生”。

解決了設備的自身問題，徐曉明又盯上了幫助激光焊設備高效散熱的外冷機。原裝外冷機故障頻發，且維修需特種作業資質。“我們先是破解溫控系統權限，滿足制冷需求，然后又自制了異徑管路接頭，為設備加裝滾輪，這樣外冷機就能靈活移動，隨時支援激光焊設備了。”徐曉明說，這項修舊利廢之舉，節省備件采購成本7.2萬元，并讓故障維修時間銳減30小時。